Korrosionsschutzverfahren für verschiedene Spundbohlen

1 Korrosionsbeständige Beschichtung

Entsprechend der Gebrauchsdauer, den Umweltmedien, den Baubedingungen, der Wirtschaftlichkeit und anderen Faktoren wurden die korrosionsbeständigen Beschichtungen umfassend analysiert und die Arten, Dicken und Oberflächenbehandlungsgrade der Beschichtungen bestimmt. Das Sprühen von Aluminium (Zink) ist eine Technologie zur langfristigen Korrosionsbeständigkeit. Aluminium (Zink) wird auf die Oberfläche von Stahl gesprüht, um elektrochemische Korrosionsbeschichtungen zu bilden, die den Korrosionsschutzeffekt erheblich verbessern können. Aufgrund seiner guten Haftung und der oben genannten EigenschaftenSpundwandherstellerDas Sprühen von Aluminium (Zink) ist in Stahlkonstruktionen in feuchter Umgebung oder in Gebieten mit rauen Bedingungen, wie Ebbe- und Flutgebieten (zwischen Flüssen und Ozeanen) und anderen Umgebungen mit hohem Chloridionengehalt weit verbreitet.

Die Oberflächenbehandlung sollte vor dem Lackieren durchgeführt werden, und die Qualität der Oberflächenbehandlung hat einen großen Einfluss auf die Lackierqualität. Unterschiedliche Beschichtungen erfüllen unterschiedliche Qualitätsanforderungen für die Entfernung von Stahlrost. Im Allgemeinen erfordern herkömmliche ölige Beschichtungen mit besserer Benetzbarkeit und Permeabilität eine etwas geringere Entrostungsqualität, während Hochleistungsbeschichtungen wie zinkreiche Beschichtungen eine hochwertige Entrostung erfordern.

Beschichtungen sollten bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von weniger als 85% und einer Temperatur von mehr als 5 ° C ausgeführt werden. An regnerischen, schnee- und nebligen Tagen ist der Bau im Freien nicht zulässig, da sich dies sonst nachteilig auf die Haftung der Beschichtungen auswirkt. Die Temperatur und relative Luftfeuchtigkeit der Stahlplatte muss vor dem Lackieren gemessen werden. Nur wenn die Oberflächentemperatur der Stahlplatte über 3 ° C über dem Taupunkt liegt, kann die Konstruktion durchgeführt werden.

Das Beschichtungsverfahren sollte gemäß den physikalischen Eigenschaften der Beschichtung, den Konstruktionsbedingungen, den Anforderungen der Beschichtung und den Bedingungen der zu beschichtenden Struktur ausgewählt werden. Beschichtungsverfahren umfassen Streichen, Walzenbeschichten und Airless-Hochdruckspritzen. Die Beschichtung kann auch nach Herstellerangaben erfolgen. Das Metallspritzen kann je nach Art der verwendeten Spritzpistole in Tiegelspritzen, Pulverspritzen, Drahtspritzen und Plasmaspritzen unterteilt werden. Aufgrund von Unannehmlichkeiten bei der Verwendung wurde das Sprühen des Tiegels beseitigt, da der Lack im Tiegel geschmolzen und dann mit Druckluft besprüht werden sollte. Zum Pulverspritzen wird Metallpulver von einem Pulverförderer in eine Pulverspritzpistole eingespeist, mit Brenngas befeuert und dann mit Druckluft eingespritzt. Da es schwierig ist, Metallpulver zu erhalten, wird dieses Verfahren derzeit selten angewendet. Als Ersatz für das Metallpulverspritzen ist das Drahtspritzen ein gängiges Verfahren beim Lichtbogenschmelzen und Brenngasschmelzen. Dieses Verfahren ist jedoch nur auf Metalle mit niedrigem Schmelzpunkt anwendbar und kann in Drähte umgewandelt werden. Hochtemperatur-Plasmaflammen können durch Plasmaspritzen von hochschmelzenden Metallen und deren Oxiden, Carbiden, Siliciden und Boriden erzeugt werden.

Prüfkriterien für Beschichtungen:

(1) Korrosionsschutz von Beschichtungen

(1) Aussehensstandard von Beschichtungen: gleichmäßiges Aussehen und glatter Glanz von Beschichtungen; Es dürfen keine Mängel wie Heben, Reißen und Lochblättern auftreten. Erlauben Sie ein leichtes lokales Absacken, Pinselspuren, Falten und eine kleine Menge Staubpartikel, was sich nicht auf die Leistung auswirkt.

(2) Schichtdickennorm: Die mit dem Schichtdickenmessgerät gemessene Schichtdicke muss der Konstruktionsnorm entsprechen. Akzeptanzkriterien: Beschichtungen mit einer durchschnittlichen Gesamtdicke von 90% der Nenndicke gelten als qualifiziert; Bei der Berechnung der mittleren Dicke ist die Dicke des Messpunktes 20% größer als die Nenndicke und die Nenndicke 120%.

(2) Korrosionsschutz von Spritzmetallbeschichtungen

(1) Aussehensstandard der Beschichtung: gleichmäßiges Aussehen der Beschichtung, kein Abblättern, Ausdehnen, Reißen und Zersplittern.

(2) Schichtdickennorm: Die Schichtdicke muss der Konstruktionsnorm entsprechen. Der arithmetische Mittelwert der Messpunktdicke, gemessen mit einem magnetischen Dickentester, wird als Schichtdicke der Untersuchungsposition verwendet. Die Prüfposition sowie die Menge und die Akzeptanznorm werden gemäß den Konstruktionsanforderungen festgelegt.

(3) Prüfkriterien für die Haftung der Beschichtung: Das parallele Raster auf der Beschichtung mit einem Abstand von 3 bis 5 mm wird fest mit Klebeband verbunden und dann vertikal hochgezogen. Die Beschichtung, die nicht abfällt und die Basis zeigt, gilt als qualifiziert. 5-10 Punkte sollten zufällig und gleichmäßig erfasst werden.